(四)转型升级步伐加快
1. 智能制造发展迅速
企业对智能化发展的内生动力增强，数字化制造已在机械各领域大范围推广应用，机器人应用已覆盖国民经济 130 多个行业中类。电工行业截至 2019 年已实施智能制造专项 70 余个，涉及发电设备及输变电设备等重点领域，涵盖高、中、低压多个等级，基本实现了对电器工业全产业链的覆盖。工程机械骨干企业相继构建了自身的数字化研发体系、管理体系和服务体系，推动了研发、管理与服务的升级。部分农机企业通过应用管材激光切割机、焊接机器人、环保涂装生产线等先进设备，提高了加工制造能力，保证了产品一致性。在铸造行业，很多规模以上企业已采用自动化生产线，部分企业建成了数字化生产车间，少数企业走在了智能铸造领域的前沿，如发动机缸体数字化车间、砂型 3D 打印智能工厂等，并通过智能制造典型示范项目逐步总结出行业细分领域成熟模式，引领其它企业实施智能化改造。
2. 服务型制造快速发展
在用户的个性化需求、降本增效、提高盈利的期望驱动下，一批机械企业紧抓发展机遇，向“产品+服务”的方向发展，提供越来越多的高附加值服务，工业设计、融资租赁、节能服务、信息技术服务等生产性服务业逐步壮大。工程机械重点企业大力推进由工程机械到“工程机械+”的转型，向主机、服务、配件、租赁、大修等全方位价值链经营转变。电工行业部分骨干企业凭借长期专注技术研发能力和齐全的产品链优势，整合设计、研发、制造等资源，提供一体化产品解决方案和工程服务，积极开展国内外的工程总承包(EPC)项目。一些优秀风力发电设备制造企业积极拓展下游风电场投资业务，形成风机全生命周期管理能力，业务链条已经延伸到风电场的开发、投资、建设、运营等环节。
3. 绿色发展渐成共识
“十三五”以来，绿色发展理念逐渐深入人心,绿色制造在机械各行业积极推广，取得了显著成效。随着电机、变压器、锅炉等通用设备能效提升行动的实施，高效装备市场占比不断提升，新增变压器中高效变压器占比已由2015年的12%大幅提高至46%。一批风机、泵、压缩机等制造企业大力开发节能产品，面向建材、冶金、纺织等工业领域通用机械产品存量市场，采用租赁、合同能源管理等多种方式对在用高耗能产品进行节能改造，提供节能减排系统解决方案。内燃机整机再制造企业已形成具有特色的发展模式，尤其是部分试点示范企业持续投入使再制造产业规模不断扩大，初步形成了高效的回收体系和运营模式。传统的铸造产业正逐步撕掉“脏乱差”的标签，一些关键环节通过机器人代替人工操作，生产效率和质量明显提升，型砂使用减少，能耗和排放大幅降低，车间环境也得到明显改善。2015年至2019年中国机械工业联合会重点联系企业的万元产值综合能耗值能下降了34%，年均下降近10%。
二、存在问题
我国虽已成为世界机械制造大国，但从经济效益、生产效率、创新能力、技术水平、核心技术拥有量、关键零部件生产、高端产品占比、人才数量结构、全球价值链分工地位、产品质量和知名品牌等各方面衡量，我国机械工业产业基础薄弱、产业链韧性不强的问题仍十分突出，在国际分工体系中缺少话语权、产业发展受制于人，还不能满足高质量发展的需要。
(一)平稳发展面临挑战
1. 经济效益水平偏低
“十三五”时期，我国机械工业营业收入利润率呈波动下行态势。2020 年，在减税降费力度明显加大的情况下，虽然行业利润总额增长 10.4%，但营业收入利润率为 6.4%，并未出现显著增 长，同比仅提高 0.4 个百分点，比 2015 年低 0.6 个百分点。机 械工业规模以上企业的利润总额在全国工业中的比重也有所下 降，2020 年利润总额占比为 22.7%，比 2015 年下降 2.5 个百分点。
2. 市场需求增长乏力
近年来，我国机械工业国内外市场需求、特别是中低端产品 市场需求明显放缓，加之国内钢铁、煤炭、电力、石化等机械工 业传统用户行业处于产能过剩调整和产业转型期，固定资产投资 中的设备工器具购置投资呈现下滑趋势。2015 年，全国设备工器 具购置投资同比增速高达 10.2%，2018 年下降至 2.6%，2019、 2020 两年甚至出现 0.9%和 7.1%的负增长，反映出机械产品需求 市场总体疲软的严峻态势，机械企业订货不足的问题愈发突出。
3. 经营压力普遍加大
“十三五”以来，我国机械工业原材料、用工等各项成本费用不断上升，行业营业成本、销售费用、财务费用等指标持续增长，应收账款规模持续扩大并已形成相当规模，而机械工业产品 价格持续低位。2020 年，我国机械工业规模以上企业应收账款总 额达 5.38 万亿元，比 2015 年增长 45.6%。截至 2020 年底，机械工业亏损面达 16.4%，比 2015 年扩大 3.6 个百分点;亏损企业亏损额达到 2261 亿元，比 2015 年增加 971 亿元。
(二)产业基础能力不足
1. 共性技术研发能力弱
我国机械工业技术创新面临的最大困境在于共性技术研发能力较为薄弱，阻碍了我国机械工业的高质量发展。依托企业建设的各类创新载体促进了一些企业创新能力的提升，但是无法有 效满足行业大多数企业对共性技术的广泛需求。共性技术研究的 缺失，一方面导致了部分共性技术研发存在重复投入、分散投入的问题，另一方面大量技术基础薄弱与资金缺乏的中小企业根本 无力自行开发，进而限制了其自主创新能力的提升。由于不掌握 核心技术，很多技术标准处于被动跟随状态，国际话语权较弱，存在“卡脖子”和“断链”隐忧。
2. 核心零部件依赖进口
虽然我国机械工业门类比较齐全、规模优势突出，但仍存在一些短板弱项，突出表现就是核心零部件自主研发能力不强，部分关键零部件严重依赖进口。一方面，高端轴承钢、高端液压铸 件、高端涂料、关键绝缘材料、高性能密封材料、润滑油脂等关 键基础材料大幅落后于国际先进水平，限制了各类零部件产品的 自主创新和提档升级;另一方面，铸造、锻压、焊接、热处理及表面处理等基础制造工艺及装备发展滞后，直接影响到零部件的 质量、寿命及可靠性水平。受制于关键基础材料、先进基础工艺 和产业技术基础的落后，导致高端轴承、齿轮、液气密件、链传 动及联结件、弹簧及紧固件、模具、传感器等基础零部件的自主 化能力不足，难以满足主机发展需求而依赖进口。
3. 人才短缺问题仍突出
机械企业尤其是传统机械制造企业工作条件艰苦、工资水平相对较低，对人才吸引力不足，成为行业人才短缺的重要原因。目前，不仅高层次研发人才缺乏，一线熟练技工、尤其是高级技 工非常紧缺。相对于发达国家平均超过 35%的高级技工占比来看， 中国这一比例仅为 5%。同时，高技能技术工人的培养体系缺乏科 学性和适用性，现有教育机构缺乏具有丰富实践经验的师资以及 与当前实践紧密结合的课程，造成学、教、用之间的断裂。未来 十年，随着社会人口老龄化程度的加剧，机械工业“招工难”问 题将更为严重，特别是既掌握先进制造技术、又熟悉新一代信息 技术的复合型工程技术人才将面临严重短缺。
(三)产业链韧性不强
1. 产业链关键环节受制于人
除核心零部件依赖进口外，机械工业所需的各类工业软件、国民经济重点领域急需的一批重大短板装备等与国际先进水平存在明显差距。一是研发设计、经营管理、生产控制、运维服务 等核心工业软件与系统受制于人问题十分突出。如，在机床行业， 机床工具研发设计所需高性能软件以及高档数控系统多被外资 品牌所垄断，存在经济与安全风险;汽车行业的产品设计和仿真 软件、发动机和变速器等控制软件、工厂生产监控软件等基本依 赖进口。二是一批服务于国民经济重点领域的专用生产设备及生 产线、专用检测设备及系统等重大短板装备自给能力较差，对产 业安全造成严重威胁。如，在航空航天装备领域，大型精密钣金 成形设备、大型复合材料构件制造设备等加工设备，以及高场强 高电平电磁兼容检测设备等专用检测系统均严重依赖进口;在机 器人领域，精密减速器成套装备的研制与生产能力不足，致使高 精度减速器尚不能实现大批量生产。
2. 产业链上下游衔接不顺畅
产业链衔接不畅、韧性不强是制约我国机械工业创新发展和竞争力提升的重要因素，既体现在机械工业与其他产业间的融合 不足，也体现在机械行业内部各环节间的协调性较差。一是与原 材料制造部门融合发展不够。由于产业间协同创新薄弱，上下游 企业合作松散，那些用量不大却十分关键的工业专用材料、功能 材料始终依赖进口，这是致使我国机械关键零部件、部分高端装 备等长期依赖进口的一个重要原因。二是与电子信息产业融合发 展不够，机电一体化困难重重，两化融合推进至今仍存在深度不 够的现象，两大行业交叉领域存在研发和制造的空白。三是行业 内“产学研用”协同发展不足、衔接不畅。企业、高校、科研院 所等各创新单元间缺乏衔接，创新成果转化困难;机械零部件企 业、整机企业和用户间配合不够、信任度不高，供需矛盾突出。
3. 产业链仍处于全球中低端
虽然近年来我国机械工业展现出全球瞩目的规模发展优势，质量效益也有所提升，但与工业发达国家的水平差距依然较大，也没有同新兴市场国家形成明显市场竞争优势。由于部分关键核 心技术缺失，品牌影响力不强，我国机械工业总体处于全球产业 链的中低端，国际竞争力不强、后劲不足的问题仍需充分重视。 作为发展中国家，我们工业化起步较晚、创新能力不强、基础较 为薄弱，在已经形成的全球专利体系、技术标准架构中影响力弱，在全球价值链中提升分工地位仍任重道远。
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